从医疗矫形器到航天部件，PA11 正在用“柔韧+可持续”重新定义增材制造的边界。
医疗场景：贴身定制的“第二层皮肤”
OT4 与惠普合作，用 HP MJF +高复用 PA11 打印手部支具，70%粉末可回收，壁厚仅 1 mm 仍保持高韧性，患者佩戴 8 周无压痕。 GO Orthotics 在新西兰部署 Stratasys H350，用 High Yield PA11 一次打印 28 对足部矫形器，单件成本下降 30%，表面光洁度媲美注塑。
汽车与运动：轻量化的“隐形盔甲”
Canyon 自行车电脑支架用巴斯夫 Ultrasint® PA11 CF 打印，17 g 承重 200 g 设备，上市 4 个月售出 1.8 万件。东风汽车原型阶段用 SLS PA11 制造中控面板，30%玻纤增强后抗冲击提升 2 倍，开发周期从 6 周缩至 5 天。
航天与工业：可持续的“太空级”零件
EOS 推出碳中和 PA11 粉末，生命周期评估显示每公斤零件可减少 7 kg CO₂e，已用于卫星支架与火箭燃料管路原型。 Relativity Space 的 Terran 1 火箭采用大型金属打印+ PA11 复合结构，减重 30%，零件数从 100+降至 1 个整体件。
材料优势：为什么选 PA11？
性能与可持续双在线·
生物基 100%：蓖麻油原料，碳足迹比 PA66 低 40%
高复用率：HP MJF 工艺粉末可回收 70–80%，单件成本再降 40%
机械韧性：断裂伸长率≥30%，~40 °C 不脆裂，适合活铰链
闭环生产：从粉末到零件的零废弃循环
嘉立创示范的闭环系统将未烧结 PA11 粉末 90%回收，年节省 30 万元材料费；配合真空干燥节能 40%，整体能耗下降 30%。
