【AMNews 讯】 作为上汽通用五菱一级供应商，柳州市海联金汇汽车零部件有限公司（下称 “海联金汇”）近日通过引入先临三维高精度三维扫描技术，成功解决汽车钣金件检测环节的传统痛点。此举不仅替代了部分高成本检具，更实现检测效率提升与流程数字化升级，为汽车制造业质量管控提供了可参考的技术应用范式。
公开信息显示，海联金汇母公司为国内领先的高效变频电机、汽车零部件及模具生产企业（股票代码：002537），其子公司专注汽车车身冲压件、焊合件、钣金件及装饰件生产加工。长期以来，汽车钣金件检测依赖传统检具 —— 需为每个零件定制与产品形状完全一致的仿形装置，配合夹紧、塞规等工具完成检测，不仅造价高昂，制造周期长，且 “专具专用” 缺乏通用性，长期保管亦存在压力，成为企业降本增效的一大瓶颈。
“高精度三维扫描技术的应用，正好切中了检具成本高、通用性差的核心痛点。”AMNews 从先临三维技术团队获悉，此次海联金汇引入的 FreeScan Trak Nova 双核无线跟踪激光三维扫描系统，通过非接触光学扫描方式，可快速获取钣金件高精度全尺寸三维模型，覆盖钣金孔、切边等关键部位的尺寸及形位公差检测。更关键的是，该技术无需定制专用仿形装置，仅需简单支撑或柔性工装即可完成检测，设备与工装的通用性可覆盖多类钣金产品，大幅降低重复投入。
据先临三维提供的应用数据，相较于传统检具，三维扫描 + 柔性工装的解决方案在成本与周期上优势显著：柔性工装开发成本仅为传统检具的 2/3，制作周期缩短至 1/2；同时，检测流程中省去检具定制与调试环节，配合扫描数据与设计模型的快速比对分析，可直接生成可视化偏差报告，检测效率提升明显。
“此次合作不仅帮我们降低了检具采购与维护成本，更让检测流程实现了数字化升级。” 海联金汇相关负责人表示，三维扫描技术融入生产质量管控体系后，钣金件检测从 “依赖物理检具” 转向 “数据驱动分析”，不仅减少人为误差，更能为后续工艺优化提供精准数据支撑，契合汽车制造业智能化升级趋势。
作为三维视觉领域国家级制造业单项冠军、国家专精特新重点 “小巨人” 企业，先临三维在工业 3D 扫描领域拥有深厚技术积累 —— 研发人员占比超 40%，每年研发投入占营收 20% 左右，自主专利超 400 项，产品已覆盖全球 100 多个国家和地区。其工业三维扫描技术已在汽车、工程机械、航空航天等多领域落地，此前亦有帮助企业缩短新车型开发周期 1.5-2 个月的应用案例。
海联金汇的实践印证了三维扫描技术在汽车制造质量管控中的价值。随着行业对降本增效与数字化转型需求的提升，此类技术将逐步替代传统检具，推动汽车制造业从 “传统物理检测” 向 “数字化智能检测” 转型，为产业高质量发展注入新动能。
