陶瓷件硬度高、耐高温、耐腐蚀，但脆性大。3D 打印能把陶瓷做成传统工艺难以实现的复杂形状，可成品率一直偏低。值得注意的是，大部分废品并非在打印阶段产生，而是在后续的脱脂（debinding）与烧结（sintering）环节开裂；裂纹出现的位置也高度一致，通常集中在层与层之间。下面引用的研究分别以二氧化锆、碳化硅和氧化铝为对象，但它们遇到的问题都出自同一套环节——这些环节来自成形方式本身，并不专属于某一种材料。本文把这条链拆开讲清楚，再看三条已被实验验证的应对办法。

先看这类打印的原理。陶瓷3D打印有多种技术路线，本文讨论的是精度最高、应用最广的一类：光固化（vat photopolymerization，VP）。其做法是把陶瓷粉分散在树脂中调成浆料（slurry），在平台上铺出薄薄一层，由投影把图案照射上去，被照到的区域随即固化；平台再下沉少许，铺上新的一层，如此循环，工件由此逐层叠加而成。

这样的叠加方式带来一个固有的弱点：每一层内部是完整的，层与层之间却只是一次贴合；界面处树脂反应不充分，还容易残留未固化的树脂和卷入的气泡。把烧结后开裂的构件剖开可以看到，裂纹正是集中在这些层间界面上，而不是层内[1]；层内则很少见到裂纹。

更关键的是，开裂并非某一步的失误，而是三个环节各自留下一点隐患，最终在同一个位置集中显现：打印留下弱界面与微孔，脱脂时气体排不出去、内部积聚压力，烧结时收缩不均把小缺陷拉成大裂纹。这三个环节都源自成形方式本身，而不是某一种材料的特殊性质。下面按这三步依次展开，最后再看已被实验验证的应对办法。